د المونیم الیاژ پروفایلونه په ډیری ډولونو او مشخصاتو کې راځي، د ډیری تولیدي پروسو، پیچلو ټیکنالوژیو او لوړو اړتیاو سره. د کاسټ کولو، اخراج، د تودوخې درملنې پای ته رسولو، د سطحې درملنې، ذخیره کولو، ترانسپورت او بسته بندۍ په ټوله تولیدي پروسه کې به مختلف نیمګړتیاوې حتمي رامنځته شي.
د سطحې نیمګړتیاوو لاملونه او د له منځه وړلو طریقې:
۱. طبقه بندي
لامل:
اصلي دلیل یې دا دی چې د انګوټ سطحه د تیلو او دوړو سره رنګ شوې ده، یا د اخراج بیرل د مخکینۍ پای کاري برخه ډیره خرابه شوې ده، چې د مخکینۍ پای د لچک لرونکي زون شاوخوا د ناپاکو فلزاتو راټولیدو لامل کیږي. دا هغه وخت رامینځته کیږي کله چې د لچک لرونکي زون سلایډینګ سطح د اخراج پرمهال د محصول په څنډه کې رول شي. دا معمولا د محصول په پای کې څرګندیږي. په سختو قضیو کې، دا ممکن په مینځني پای یا حتی د محصول په مخکینۍ پای کې هم څرګند شي. د غیر معقول مړ سوري ترتیبات هم شتون لري، د اخراج بیرل داخلي دیوال ته ډیر نږدې، د اخراج بیرل او اخراج پیډ ډیر اغوستل یا خرابوالی، او نور، کوم چې ممکن د پرتونو لامل هم شي.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د انګوټ سطحې پاکوالی ښه کړئ.
۲) د اخراج سلنډر او قالب د سطحې ناهمواروالی کم کړئ، او په چټکۍ سره د اخراج سلنډر او اخراج پیډ بدل کړئ چې سخت خراب شوي او د زغم څخه بهر دي.
۳) د قالب ډیزاین ښه کړئ او د ډای هول موقعیت د اخراج سلنډر له څنډې څخه څومره چې امکان ولري لرې کړئ.
۴) د اخراج پیډ د قطر او د اخراج سلنډر د داخلي قطر ترمنځ توپیر کم کړئ، او د اخراج سلنډر په استر کې پاتې کثافات فلزات کم کړئ.
۵) د اخراج سلنډر استر په سمه توګه وساتئ، یا د وخت په تیریدو سره د استر پاکولو لپاره ګازکیټ وکاروئ.
۶) د پاتې موادو د پرې کولو وروسته، باید پاک شي او هیڅ غوړونکي غوړ ته باید اجازه ورنکړل شي.
۲. بلبلونه یا پوستکی
لامل:
لامل یې دا دی چې د انګوټ داخلي جوړښت کې نیمګړتیاوې لکه نرمښت، سوري او داخلي درزونه شتون لري، یا د ډکولو په مرحله کې د اخراج سرعت ډیر ګړندی دی، او اخراج ښه نه دی، چې د فلزي محصول ته هوا راښکته کوي.
د بلبلونو یا پوستکیدو د تولید لاملونه عبارت دي له:
۱) د اخراج سلنډر او اخراج پیډ خراب شوي او د زغم څخه بهر دي.
۲) د اخراج سلنډر او اخراج پیډ ډیر چټل دي او د تیلو، رطوبت، ګرافایټ او نورو سره رنګ شوي دي؛
۳) د انګوټ په سطحه کې ډېر ژور بیلچه سوري شتون لري؛ یا د انګوټ په سطحه سوري، تڼاکې، نرم نسج او د تیلو داغونه شتون لري. د انګوټ هایدروجن مواد لوړ دي؛
۴) د الیاژ د بدلولو پر مهال بیرل پاک نه شو؛
۵) د اخراج سلنډر او اخراج انګوټ تودوخه ډیره لوړه ده؛
۶) د انګوټ اندازه د منلو وړ منفي انحراف څخه زیاته ده؛
۷) د کڅوړې ګېډۍ ډېره اوږده ده، ډېره ژر ډکېږي، او د کڅوړې تودوخه نا مساوي ده؛
۸) د مړو سوري ډیزاین غیر معقول دی. یا د پاتې موادو په ناسم ډول پرې کول؛
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د تصفیې، ګاز ایستلو او کاسټ کولو کچه ښه کړئ ترڅو د انګوټ کې د سوریو، نرموالي، درزونو او نورو نیمګړتیاوو په څیر نیمګړتیاوو مخه ونیول شي؛
۲) د اخراج سلنډر او اخراج پیډ د مطابقت وړ ابعاد په معقول ډول ډیزاین کړئ؛ د وسیلې اندازه په مکرر ډول وګورئ ترڅو ډاډ ترلاسه کړئ چې دا اړتیاوې پوره کوي.
۳) د اخراج پیډ د زغم څخه بهر نشي کیدی؛
۴) کله چې الیاژ بدل کړئ، سلنډر باید په بشپړه توګه پاک شي؛
۵) د ایستلو او ډکولو مرحلې سرعت ورو کړئ؛
۶) د وسایلو او انګوټونو سطحې پاکې، نرمې او وچې وساتئ ترڅو د اخراج پیډ او مولډ غوړ کم شي؛
۷) سخت عملیات، د پاتې موادو سمه پرې کول او بشپړ اخراج؛
۸) د انګټ ګریډینټ تودوخې طریقه د انګټ د سر د تودوخې د لوړولو او د لکۍ د تودوخې د ټیټولو لپاره کارول کیږي. کله چې ډکول کیږي، سر لومړی خرابیږي، او په سلنډر کې ګاز په تدریجي ډول د پیډ او د اخراج سلنډر دیوال ترمنځ د تشې له لارې خارج کیږي؛
۹) د زیاتې تودوخې او ډېر سرعت د مخنیوي لپاره په مکرر ډول وسایل او وسایل وګورئ؛
۱۰) د وسایلو او قالبونو مناسب ډیزاین او تولید وکړئ، او د لارښود سوري او ډایورټر سوري د ۱ درجو څخه تر ۳ درجو داخلي سلپ سره ډیزاین کړئ.
۳. د ایستلو درزونه
لامل:
د درزونو رامنځته کېدل د فلزاتو د فشار او جریان سره تړاو لري چې د اخراج پروسې په جریان کې رامینځته کیږي. د سطحې دوراني درزونه د مثال په توګه اخیستل، د مولډ شکل محدودیتونه او د تماس رګونو اغیز د خالي سطحې جریان خنډوي. د محصول په مرکز کې د جریان سرعت د بهرني فلز د جریان سرعت څخه ډیر دی، نو له همدې امله بهرنۍ فلز د اضافي تناسلي فشار سره مخ کیږي، او مرکز د اضافي فشار سره مخ کیږي. د اضافي فشار رامینځته کول د خرابوالي زون کې د اساسي فشار حالت بدلوي، چې د سطحې طبقې محوري کاري فشار (د اساسي فشار او اضافي فشار سپرپوزیشن) لامل کیدی شي د کشش فشار شي. کله چې دا تناسلي فشار د فلزاتو د فریکچر ځواک اصلي حد ته ورسیږي، داخلي پراخیدونکي درزونه به په سطحه څرګند شي، د هغې شکل د خرابوالي زون له لارې د فلزاتو سرعت سره تړاو لري.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) ډاډ ترلاسه کړئ چې د الیاژ جوړښت ټاکل شوي اړتیاوې پوره کوي، د انګوټ کیفیت ښه کړي، په انګوټ کې د ناپاکۍ مینځپانګه کمه کړي چې د پلاستیکیت کمښت لامل کیږي، او په لوړ مګنیزیم الیاژ کې د سوډیم مینځپانګه کمه کړي.
۲) د تودوخې او اخراج مختلف مشخصات په کلکه پلي کړئ، او د محصول د موادو او ځانګړتیاو سره سم د اخراج تودوخې او سرعت په معقول ډول کنټرول کړئ.
۳) د مولډ ډیزاین ښه کړئ، د مولډ د اندازې بیلټ اوږدوالی په مناسب ډول زیات کړئ او د کراس سیکشن کونجونو د فلیټ شعاع په مناسب ډول زیات کړئ. په ځانګړې توګه، د مولډ پل، سولډرینګ سټیشن چیمبر، او د کونج شعاع ډیزاین باید معقول وي.
۴) د انګوټ د همجنسبازۍ اغیزې ته وده ورکړئ او د الیاژ پلاستیکیت او یووالي ته وده ورکړئ.
۵) کله چې شرایط اجازه ورکړي، د غیر مساوي خرابوالي کمولو لپاره د غوړولو ایستلو، مخروطي ایستلو یا ریورس ایستلو په څیر میتودونو څخه کار واخلئ.
۶) په منظم ډول وسایل او تجهیزات معاینه کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه شي چې عادي عملیات ترسره کیږي.
۴. د نارنج پوستکی
لامل:
اصلي دلیل یې دا دی چې د محصول داخلي جوړښت کې غټ دانې شتون لري. عموما، څومره چې غټ دانې وي، هغومره څرګند وي. په ځانګړي توګه کله چې اوږدوالی یې لوی وي، د نارنج د پوستکي د دې ډول نیمګړتیا احتمال ډیر وي.
د مخنیوي طریقې:
د نارنج د پوستکي د نیمګړتیاوو د مخنیوي لپاره، اصلي خبره دا ده چې د مناسب اخراج تودوخې او د اخراج سرعت غوره کړئ او اوږدوالی کنټرول کړئ. د انګوټ داخلي جوړښت ته وده ورکړئ او د غټو دانې مخه ونیسئ.
۵. تورې داغونه
لامل:
اصلي دلیل یې دا دی چې د پروفایل د موټی دیوال برخې او د تودوخې مقاومت لرونکي احساس (یا ګرافایټ پټې) ترمنځ د تماس په نقطه کې د یخولو کچه خورا کوچنۍ ده، او د جامد محلول غلظت د نورو ځایونو په پرتله د پام وړ کوچنی دی. له همدې امله، داخلي جوړښت توپیر لري او بڼه یې تیاره رنګ ښیې.
د له منځه وړلو طریقه:
اصلي طریقه دا ده چې د خارجیدونکي میز یخولو ته وده ورکړل شي او د سلایډینګ میز او یخولو بستر ته د رسیدو پرمهال په یو ځای کې ونه دریږي، ترڅو محصولات په مختلفو موقعیتونو کې د تودوخې مقاومت لرونکي احساس سره په تماس کې وي ترڅو د نا مساوي یخولو شرایط ښه کړي.
۶. د نسج پټۍ
لامل:
د ایستل شویو برخو د نا مساوي جوړښت او جوړښت له امله، د وتلو په لور کې د بانډ په څیر کرښې په محصولاتو کې څرګندیږي. عموما په هغه سیمو کې څرګندیږي چیرې چې د دیوال ضخامت بدلیږي. دا د زنګ وهلو یا انوډیز کولو له لارې ټاکل کیدی شي. کله چې د زنګ وهلو تودوخې بدلیږي، بانډ کول ممکن ځینې وختونه ورک شي یا په عرض او شکل کې بدلون راشي. لامل یې د انګوټ غیر مساوي میکروسکوپي یا مایکرو جوړښت، د انګوټ ناکافي همجنسبازي یا د ایستل شوي محصول پروسس کولو لپاره د تودوخې ناسم سیسټم له امله دی.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د غټو دانو لرګیو د کارولو څخه د مخنیوي لپاره باید د لرګیو کڅوړه پاکه شي.
۲) قالب ښه کړئ، د لارښود غار مناسب شکل غوره کړئ، او د لارښود غار یا د قالب اندازه کولو کمربند پرې کړئ.
۷. د اوږدوالي ویلډینګ لاین
لامل:
دا په عمده توګه د فلزي جریان د ویلډ شوي برخې او د فلزي نورو برخو ترمنځ د اخراج ډای کې د جوړښتي توپیر له امله رامینځته کیږي. یا دا ممکن د اخراج پرمهال د مولډ ویلډینګ غار کې د المونیم ناکافي عرضه له امله رامینځته شي.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د سپلایټ ګډ مولډ د پل جوړښت او ویلډینګ غار ډیزاین ښه کول. لکه د سپلایټ تناسب تنظیم کول - د سپلایټ سوري ساحې تناسب د خارج شوي محصول ساحې سره، او د ویلډینګ غار ژوروالی.
۲) د یو ټاکلي اخراج تناسب ډاډمن کولو لپاره، د اخراج تودوخې او اخراج سرعت ترمنځ توازن ته پام وکړئ.
۳) د ویلډینګ جواینټ کې د غوړیو او بهرنیو موادو د ګډولو څخه د مخنیوي لپاره د تیلو داغونو سره د کاسټینګ زنځیرونه مه کاروئ.
۴) د ایستلو په سلنډر او ایستلو په پیډ باندې غوړ مه لګوئ او پاک یې وساتئ.
۵) د پاتې موادو اوږدوالی په مناسب ډول زیات کړئ.
۸. افقي ویلډینګ لینونه یا د تمځای نښې
لامل:
اصلي دلیل یې دا دی چې د دوامداره اخراج په جریان کې، په قالب کې فلز د نوي اضافه شوي بلیټ مخکینۍ پای فلز ته په کمزوري ډول ویلډ شوی دی.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د هغه قینچۍ تیغ تیز کړئ چې د پاتې موادو پرې کولو لپاره کارول کیږي او مستقیم یې کړئ.
۲) د بلیټ وروستۍ سطحه پاکه کړئ ترڅو د غوړو غوړو او بهرنیو موادو د ګډیدو مخه ونیول شي.
۳) د اخراج تودوخه په مناسب ډول لوړه کړئ او ورو او په مساوي ډول یې وباسئ.
۴) په معقول ډول د وسایلو قالبونه، قالب مواد، د اندازې همغږي، قوت او سختۍ ډیزاین او غوره کړئ.
۹. خراشونه، خراشونه
لامل:
اصلي دلیل یې دا دی چې کله محصولات په افقي ډول د سلایډ آوټ میز څخه د بشپړ شوي محصول د اره کولو میز ته لیږدول کیږي، سخت شیان د یخولو بستر څخه راوتلي او محصولات سکریچ کوي. ځینې یې د بارولو او ترانسپورت پرمهال پیښیږي.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د قالب د اندازې کولو کمربند باید نرم او پاک وي، او د قالب خالي وسیله هم باید نرمه وي.
۲) د قالبونو د نصبولو پر مهال په دقت سره وګورئ ترڅو د کوچنیو درزونو لرونکو قالبونو کارولو څخه مخنیوی وشي. د قالب ډیزاین کولو پر مهال د فلیټ وړانګو ته پام وکړئ.
۳) د قالب کاري کمربند ژر تر ژره وګورئ او پالش یې کړئ. د قالب سختۍ باید یو شان وي.
۴) د یخولو بستر او د بشپړ شوي محصول ذخیره کولو میز په مکرر ډول وګورئ. دوی باید نرم وي ترڅو د سختو پروټوژنونو څخه د محصولاتو د سکریچ کولو مخه ونیسي. د لارښود لاره په سمه توګه غوړ کیدی شي.
۵) د بارولو په وخت کې، هغه فاصلې چې د بشپړ شوي محصول په پرتله نرمې وي باید ځای په ځای شي، او لیږد او پورته کول باید په اسانۍ او احتیاط سره ترسره شي.
۱۰. د فلزاتو فشارول
لامل:
اصلي دلیل یې دا دی چې د مولډ په خالي چاقو موقعیت کې رامینځته شوی ایلومینا سلیګ د خارج شوي محصول سره نښلوي او د خارجیدو میز یا سلایډ آوټ میز ته بهیږي او د رولرونو لخوا د خارج شوي موادو سطحې ته فشار ورکول کیږي. د انوډیزیشن په جریان کې، د اکسایډ فلم یا انډیټیشن یا کندې نه جوړیږي چیرې چې فلز فشار ورکول کیږي.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) د اندازې کمربند نرم کړئ او د اندازې کمربند اوږدوالی لنډ کړئ.
۲) د اندازه کولو کمربند خالي چاقو تنظیم کړئ.
۳) د ډای سوریو ترتیب بدل کړئ او هڅه وکړئ چې د محصول فلیټ سطح د رولرونو لاندې او په تماس کې د ایښودلو څخه مخنیوی وکړئ ترڅو د ایلومینا سلیګ د فشار څخه مخنیوی وشي.
۴) د رګ سطحه او پایونه پاک کړئ او په غوړوونکي غوړ کې د فلزي ټوټې کولو څخه ډډه وکړئ.
۱۱. د سطحې نورې نیمګړتیاوې
لامل:
۱) د ویلې کولو او اچولو په پروسه کې، کیمیاوي جوړښت نا مساوي وي، د فلزي شاملولو، سوریو او غیر فلزي شاملولو سره، د اکسایډ فلم یا فلز داخلي جوړښت نا مساوي وي.
۲) د اخراج پروسې په جریان کې، تودوخه او خرابوالی نا مساوي وي، د اخراج سرعت ډیر ګړندی وي، یخ کول نا مساوي وي، او جوړښت یې د ګرافیت او تیلو سره په تماس کې نا مساوي وي.
۳) د قالب ډیزاین غیر معقول دی او د قالب د تیزو کونجونو ترمنځ لیږد اسانه نه دی. خالي چاقو ډیره کوچنۍ ده او فلز یې خرابوي، قالب په سمه توګه پروسس شوی نه دی، بورونه لري او اسانه نه دی، او د نایټرایډینګ درملنه ښه نه ده. د سطحې سختۍ نا مساوي ده او د کار بیلټ اسانه نه دی.
۴) د سطحې د درملنې په جریان کې، د حمام د مایع غلظت، تودوخه، او د اوسني کثافت غیر معقول دي، او د تیزاب یا الکلي د زنګ وهلو درملنې پروسه نامناسبه ده.
د له منځه وړلو طریقه:
۱) کیمیاوي جوړښت کنټرول کړئ، د کاسټ کولو پروسه غوره کړئ، پاکول، تصفیه او همغږي کول پیاوړي کړئ.
۲) د انګوټ همجنس کولو پروسه چټک یخولو ته اړتیا لري.
۳) د اخراج تودوخه او سرعت په معقول ډول کنټرول کړئ ترڅو یونیفورم خرابوالی ډاډمن شي او د مناسب انګوټ اوږدوالی وکاروئ.
۴) د مولډ ډیزاین او تولید طریقې ښه کړئ، د مولډ کاري کمربند سختۍ زیاته کړئ، او د سطحې ناهموارۍ کم کړئ.
۵) د نایټرایډینګ پروسه غوره کړئ.
۶) د سطحې د درملنې پروسه په کلکه کنټرول کړئ ترڅو د تیزاب یا الکلي زنګ په جریان کې سطحې ته د ثانوي زیان یا ککړتیا مخه ونیول شي.
د می جیانګ لخوا د MAT المونیم څخه ایډیټ شوی
د پوسټ وخت: اګست-۲۸-۲۰۲۴
