د المونیم الیاژ ایستل شوي موادو اصلي سطحې نیمګړتیاوې او د دوی د له مینځه وړو میتودونه

د المونیم مصر پروفایلونه په ډیری ډولونو او مشخصاتو کې راځي ، د ډیری تولید پروسې ، پیچلي ټیکنالوژیو او لوړې اړتیاو سره. مختلف نیمګړتیاوې به په لازمي ډول د کاسټ کولو ، اخراج ، تودوخې درملنې بشپړولو ، د سطحې درملنې ، ذخیره کولو ، ترانسپورت او بسته کولو ټول تولید پروسې په جریان کې پیښ شي.

د سطحي عیبونو لاملونه او د له منځه وړلو لارې چارې:

1. پرت کول

لامل:

اصلي دلیل یې دا دی چې د انګوټ سطح د تیلو او دوړو سره داغ شوی ، یا د اخراج بیرل د مخکني پای کاري برخه په پراخه کچه اغوستل شوې ، چې د مخکینۍ پای لچک لرونکي زون شاوخوا د ناپاکو فلزاتو راټولیدو لامل کیږي. دا رامینځته کیږي کله چې د لچک لرونکي زون سلیډینګ سطح د اخراج پرمهال د محصول محیط ته واړول شي. دا معمولا د محصول په پای کې ښکاري. په سختو قضیو کې، دا ممکن د محصول په منځني پای یا حتی د محصول په مخکینۍ پای کې هم ښکاره شي. د اخراج بیرل داخلي دیوال ته ډیر نږدې ، د ډیډ هول غیر معقول تنظیمات هم شتون لري ، د اخراج بیرل او د اخراج پیډ ډیر پوښل یا خرابیدل ، او داسې نور چې ممکن د پرت کولو لامل هم شي.

د له منځه وړلو طریقه:

1) د انګوټ سطح پاکول ښه کړئ.

2) د اخراج سلنډر او مولډ د سطحې خړپړتیا کمه کړئ ، او په سمدستي توګه د اخراج سلنډر او د اخراج پیډ بدل کړئ چې سخت اغوستل شوي او د زغم څخه بهر دي.

3) د مولډ ډیزاین ته وده ورکړئ او د ډی هول موقعیت د امکان تر حده د اخراج سلنډر له څنډې څخه لرې کړئ.

4) د اخراج پیډ قطر او د اخراج سلنډر داخلي قطر ترمینځ توپیر کم کړئ ، او د اخراج سلنډر په استر کې پاتې ناپاک فلزات کم کړئ.

5) د استخراج سلنډر استر وساتئ، یا په وخت کې د استر پاکولو لپاره د ګازکیټ څخه کار واخلئ.

6) د پاتې موادو د پرې کولو وروسته، باید پاک شي او د غوړ تیلو اجازه ورنکړل شي.

2. بلبلونه یا پوستکی

لامل:

لامل یې دا دی چې د انګوټ داخلي جوړښت نیمګړتیاوې لري لکه نرموالی، سوري، او داخلي درزونه، یا د ډکولو په مرحله کې د اخراج سرعت خورا ګړندی وي، او د خارج کیدو ښه نه وي، چې هوا د فلزي محصول ته راښکته کیږي. .

د بلبلونو یا پوستکي د تولید لاملونه عبارت دي له:

1) د اخراج سلنډر او د اخراج پیډ اغوستل شوي او د زغم څخه بهر دي.

2) د اخراج سلنډر او د اخراج پیډ ډیر ناپاک دی او د تیلو، رطوبت، ګرافیت او نورو سره داغ شوی؛

3) د انګوټ په سطحه کې ډیری ژور بیلچونه شتون لري؛ یا د انګوټ په سطحه سوري، ټوخی، نرم نسج، او د تیلو داغونه شتون لري. د هایډروجن مینځپانګه لوړه ده؛

4) د الماس د ځای په ځای کولو پر مهال بیرل پاک نه و؛

5) د اخراج سلنډر او د اخراج انګوټ تودوخه خورا لوړه ده؛

6) د انګوټ اندازه د منلو وړ منفي انحراف څخه زیاته ده؛

7) پیوند ډیر اوږد دی، ډیر ګړندی ډک شوی، او د انګوټ تودوخه غیر مساوي ده؛

8) د مرۍ سوري ډیزاین غیر معقول دی. یا پاتې توکي په ناسم ډول پرې کول؛

د له منځه وړلو طریقه:

1) د پاکولو، ډیګاس کولو او کاسټ کولو کچه ښه کړئ ترڅو د عیبونو لکه سوری، نرموالی، درزونه او نور نیمګړتیاو مخه ونیسي؛

2) په معقول ډول د اخراج سلنډر او د اخراج پیډ سره مطابقت لرونکي ابعاد ډیزاین کړئ؛ د وسیلې اندازه په مکرر ډول چیک کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه کړئ چې دا اړتیاوې پوره کوي.

3) د اخراج پیډ نشي کولی د زغم څخه بهر وي؛

4) کله چې د الیاژ ځای په ځای کول، سلنډر باید په بشپړه توګه پاک شي؛

5) د اخراج او ډکولو مرحلې سرعت ورو کړئ؛

6) د وسیلو او ګوتو سطحې پاکې، نرمې او وچې وساتئ ترڅو د ایستلو پیډ او مولډ غوړ کم کړي؛

7) سخت عملیات، د پاتې موادو سمه پرې کول او بشپړ ایستل؛

8) د ingot gradient تودوخې میتود د ingot د سر د تودوخې لوړ او د لکۍ تودوخې ټیټ کولو لپاره کارول کیږي. کله چې ډک شي ، سر لومړی خرابیږي ، او په سلنډر کې ګاز په تدریجي ډول د پیډ او د اخراج سلنډر دیوال ترمینځ تشې له لارې خارج کیږي؛

9) تجهیزات او وسایل په مکرر ډول چیک کړئ ترڅو د ډیر تودوخې او ډیر سرعت مخه ونیول شي؛

10) د وسیلې او مولډ په مناسب ډول ډیزاین او جوړ کړئ، او د لارښود سوري او ډیورټر سوراخونه د 1° څخه تر 3° داخلي سلیپ سره ډیزاین کړئ.

3. د اخراج درزونه

لامل:

د درزونو واقع کیدل د خارجیدو پروسې په جریان کې د فلز فشار او جریان پورې اړه لري. د مثال په توګه د سطحي دوراني درزونو اخیستل ، د مولډ شکل محدودیتونه او د تماس رګ اغیز د خالي سطحې جریان مخه نیسي. د محصول په مرکز کې د جریان سرعت د بهرنی فلز د جریان سرعت څخه ډیر دی، نو ځکه چې بهرنی فلز د اضافي تناسلي فشار تابع دی، او مرکز د اضافي فشار فشار سره مخ دی. د اضافي فشار تولید د ډیفارمیشن زون کې د لومړني فشار حالت بدلوي، چې د سطحې پرت محوري کاري فشار (د بنسټیز فشار او اضافي فشار سپرپوزیشن) کیدای شي په تناسلي فشار بدل شي. کله چې دا تناسلي فشار د فلز ریښتیني فریکچر ځواک حد ته ورسیږي ، په داخلي توګه پراخیدونکي درزونه به په سطح کې څرګند شي ، د دې شکل د تخریب زون له لارې د فلزي سرعت سره تړاو لري.

د له منځه وړلو طریقه:

1) ډاډ ترلاسه کړئ چې د الیاژ ترکیب ټاکل شوي اړتیاوې پوره کوي، د انګوټ کیفیت ښه کوي، په انګوټ کې د ناپاکۍ مینځپانګې کموي چې د پلاستیکیت کمښت لامل کیږي، او په لوړ مګنیزیم الیاژ کې د سوډیم مینځپانګه کموي.

2) په کلکه د مختلف تودوخې او اخراج مشخصات پلي کړئ ، او په معقول ډول د محصول د موادو او ځانګړتیاو سره سم د اخراج تودوخې او سرعت کنټرول کړئ.

3) د مولډ ډیزاین ته وده ورکړئ ، په مناسب ډول د مولډ اندازه کولو بیلټ اوږدوالی ډیر کړئ او په مناسب ډول د کراس سیکشن کونجونو فلیټ وړانګو ته وده ورکړئ. په ځانګړې توګه، د مولډ پل ډیزاین، د سولډرینګ سټیشن چیمبر، او د کونج وړانګې باید مناسب وي.

4) د انګوټ همغږي کولو اغیز ته وده ورکړئ او د الماس پلاستیکیت او یونیفارم ښه کړئ.

5) کله چې شرایط اجازه ورکړي، د غیر مساوي خرابۍ کمولو لپاره میتودونه لکه د غوړ ایستلو، شنک ډای اخراج یا بیرته اخراج څخه کار واخلئ.

6) په منظمه توګه وسایل او تجهیزات معاینه کړئ ترڅو نورمال عملیات یقیني کړي.

4. د نارنج پوستکي

لامل:

اصلي دلیل یې دا دی چې د محصول داخلي جوړښت وچې دانې لري. په عموم ډول، دانه دانه څومره تېزه وي، هغومره يې څرګند وي. په ځانګړې توګه کله چې اوږدوالی لوی وي، د نارنجي پوستکي دا ډول عیب ډیر احتمال لري.

د مخنیوي لارې چارې:

د نارنجي پوټکي نیمګړتیاو رامینځته کیدو مخنیوي لپاره ، اصلي شی د مناسب اخراج تودوخې او د اخراج سرعت غوره کول او اوږدوالی کنټرول کول دي. د انګوټ داخلي جوړښت ته وده ورکول او د تورو دانې مخه نیسي.

5. تورې داغونه

لامل:

اصلي دلیل یې دا دی چې د پروفایل د موټی دیوال برخې او د تودوخې مقاومت لرونکي احساس (یا ګرافیت پټې) ترمنځ د تماس په نقطه کې د یخولو کچه خورا کوچنۍ ده، او د جامد محلول غلظت د نورو ځایونو په پرتله خورا کوچنی دی. له همدې امله، داخلي جوړښت توپیر لري او بڼه یې تور رنګ ښیي.

د له منځه وړلو طریقه:

اصلي میتود دا دی چې د ډیسچارج میز یخ کول پیاوړي کړي او د سلیډینګ میز او یخ کولو بستر ته د رسیدو په وخت کې په یو ځای کې ونه دریږي ، ترڅو محصولات په مختلف موقعیتونو کې د تودوخې مقاومت لرونکي احساس سره اړیکه ونیسي ترڅو د غیر مساوي یخ حالت ښه کړي.

6. د نسج پټې

لامل:

د غیر مساوي جوړښت او د اخراج شوي برخو ترکیب له امله ، د اخراج لوري کې د بډ په څیر لینونه په محصولاتو کې څرګندیږي. عموما په هغو سیمو کې څرګندیږي چیرې چې د دیوال ضخامت بدلیږي. دا د زنګ یا انوډیز کولو لخوا ټاکل کیدی شي. کله چې د تودوخې درجه بدله شي، بانډنګ ځینې وختونه ورک شي یا په عرض او شکل کې بدلون راولي. لامل یې د انګوټ غیر مساوي میکروسکوپیک یا مایکروسټرکچر ، د انګوټ ناکافي همغږي یا د تودوخې ناسم سیسټم له امله د تولید شوي محصول پروسس کولو لپاره دی.

د له منځه وړلو طریقه:

1) پښه باید پاکه شي ترڅو د تورو دانې د کارولو څخه مخنیوی وشي.

2) مولډ ښه کړئ ، د لارښود غار مناسب شکل غوره کړئ ، او د لارښود غار یا د مولډ اندازه کولو بیلټ ټرم کړئ.

7. اوږدوالی ویلډینګ کرښه

لامل:

دا په عمده توګه د فلزي جریان د ویلډ شوي برخې او په خارج کې د فلزي نورو برخو ترمینځ د جوړښتي توپیر له امله رامینځته کیږي. یا دا ممکن د اخراج پرمهال د مولډ ویلډینګ غار کې د المونیم ناکافي اکمالاتو له امله رامینځته شي.

د له منځه وړلو طریقه:

1) د پلچک جوړښت ډیزاین او د ویشل شوي ګډ مولډ ویلډینګ غار ته وده ورکړئ. لکه د ویش تناسب تنظیم کول - د ویشل شوي محصول ساحې ته د سپیټ سوراخ ساحې تناسب، او د ویلډینګ جوف ژوروالی.

2) د ځانګړي اخراج تناسب ډاډ ترلاسه کولو لپاره ، د اخراج تودوخې او د اخراج سرعت ترمینځ توازن ته پاملرنه وکړئ.

3) په سطح باندې د تیلو داغونو سره د کاسټینګ زنځیرونو څخه کار مه اخلئ ترڅو د ویلډینګ ګډ کې د غوړ او بهرنۍ مادې ګډولو څخه مخنیوی وشي.

4) د اخراج سلنډر او د اخراج پیډ باندې تیل مه مه اچوئ او پاک یې وساتئ.

5) په مناسبه توګه د پاتې موادو اوږدوالی زیات کړئ.

8. افقی ویلډینګ لینونه یا د بند نښه

لامل:

اصلي دلیل یې دا دی چې د دوامداره اخراج په جریان کې ، په مولډ کې فلز د نوي اضافه شوي بیلټ مخکښې پای فلزي ته په ضعیف ډول ویلډیډ شوی.

د له منځه وړلو طریقه:

1) د کینچی تیغ تیز کړئ چې د پاتې موادو پرې کولو لپاره کارول کیږي او مستقیم یې کړئ.

2) د بیلټ پای سطح پاک کړئ ترڅو د غوړ غوړ او بهرنۍ مادې د مخلوط کیدو مخه ونیسي.

3) د اخراج تودوخه په مناسبه توګه لوړه کړئ او ورو او مساوي ډول خارج کړئ.

4) په مناسب ډول ډیزاین او انتخاب کړئ د وسیلې مولډونه ، مولډ توکي ، د اندازې همغږي ، ځواک او سختۍ.

9. سکریچونه، سکریچونه

لامل:

اصلي دلیل یې دا دی چې کله محصولات په افقی ډول د سلایډ له میز څخه د بشپړ شوي محصول د کتلو میز ته لیږدول کیږي، سخت شیان د یخولو بستر څخه راوتلي او محصولات سکریچ کوي. ځینې ​​یې د بارولو او ترانسپورت پرمهال پیښیږي.

د له منځه وړلو طریقه:

1) د مولډ اندازه کولو بیلټ باید نرم او پاک وي، او د مولډ خالي وسیله هم باید نرمه وي.

2) د مولډ نصبولو په وخت کې په احتیاط سره وګورئ ترڅو د کوچنیو درزونو سره د مولډ کارولو مخه ونیسئ. د مولډ ډیزاین کولو پر مهال د فلټ وړانګو ته پاملرنه وکړئ.

3) ژر تر ژره د مولډ ورک بیلټ چیک او پالش کړئ. د مولډ سختۍ باید یونیفورم وي.

4) په مکرر ډول د یخولو بستر او بشپړ شوي محصول ذخیره کولو میز چیک کړئ. دوی باید نرم وي ترڅو د محصولاتو د سکریچ کولو څخه د سختو پروټریشنونو مخه ونیسي. د لارښود لاره په سمه توګه غوړ کیدی شي.

5) کله چې بار کول، سپیسرونه چې د بشپړ شوي محصول څخه نرم وي باید ځای په ځای شي، او ترانسپورت او پورته کول باید په اسانۍ او احتیاط سره ترسره شي.

10. د فلزي فشار

لامل:

اصلي دلیل یې دا دی چې د مولډ په خالي چاقو موقعیت کې رامینځته شوي الومینا سلیګ د خارج شوي محصول سره وتښتي او د خارج شوي میز یا سلایډ آوټ میز ته تیریږي او د رولرونو لخوا د خارج شوي موادو سطح ته فشار ورکول کیږي. د انوډیزیشن په جریان کې، هیڅ آکسایډ فلم یا انډینټیشن یا کندې نه رامینځته کیږي چیرې چې فلزي فشارول کیږي.

د له منځه وړلو طریقه:

1) د اندازه کولو بیلټ نرم کړئ او د اندازې بیلټ اوږدوالی لنډ کړئ.

2) د اندازه کولو بیلټ خالي چاقو تنظیم کړئ.

3) د مرۍ سوري ترتیب بدل کړئ او هڅه وکړئ چې د محصول فلیټ سطح د لاندې کولو څخه مخنیوی وکړئ او د رولرونو سره په تماس کې شئ ترڅو د ایلومینا سلیګ د فشار څخه مخنیوی وشي.

4) د انګوټ سطحه او پایونه پاک کړئ او د غوړ په تیلو کې د فلزي شییو څخه مخنیوی وکړئ.

11. د سطحې نور نیمګړتیاوې

لامل:

1) د خټکي او کاسټ کولو پروسې په جریان کې، کیمیاوي جوړښت غیر مساوي دی، د فلزي شاملولو، سوري او غیر فلزي شاملولو سره، د اکسایډ فلم یا فلز داخلي جوړښت غیر مساوي دی.

2) د اخراج پروسې په جریان کې ، تودوخه او خرابوالی نا مساوي دي ، د اخراج سرعت خورا ګړندی دی ، یخ کول نا مساوي دي ، او جوړښت یې د ګرافیت او تیلو سره په تماس کې نا مساوی دی.

3) د مولډ ډیزاین غیر معقول دی او د مولډ د تیزو کونجونو ترمینځ لیږد اسانه ندی. خالي چاقو ډیر کوچنی دی او فلزات یې سکریچ کوي، مولډ په کمزوري ډول پروسس شوی، پوټکي لري او نرم نه دی، او د نایټریډ درملنه ښه نه ده. د سطحې سختۍ نا مساوی دی او د کار بیلټ نرم ندی.

4) د سطحې درملنې پروسې په جریان کې ، د حمام مایع غلظت ، تودوخې او اوسني کثافت غیر معقول دي ، او د تیزاب یا الکلي سنکنرن درملنې پروسه ناسمه ده.

د له منځه وړلو طریقه:

1) کیمیاوي جوړښت کنټرول کړئ، د کاسټ کولو پروسې ته وده ورکړئ، پاکول، تصفیه او همغږي پیاوړي کړئ.

2) د انګوټ هوموجنیزیشن پروسه ګړندۍ یخولو ته اړتیا لري.

3) په مناسب ډول د اخراج تودوخې او سرعت کنټرول کړئ ترڅو د یونیفورم خرابوالي ډاډ ترلاسه کړئ او د مناسب انګوټ اوږدوالی وکاروئ.

4) د مولډ ډیزاین او تولید میتودونو ته وده ورکړئ ، د مولډ کاري بیلټ سختۍ زیاته کړئ ، او د سطحې ناخوالې کم کړئ.

5) د نایټریډ کولو پروسې اصلاح کول.

6) د سطحې درملنې پروسې په کلکه کنټرول کړئ ترڅو د اسید یا الکلي زنګ په جریان کې سطح ته د ثانوي زیان یا ککړتیا مخه ونیسي.

د MAT المونیم څخه د می جیانګ لخوا ایډیټ شوی